Study-Free.Ru

Содержание
Введение 10
1.1 Краткая характеристика предприятия 11
1.2 Состав предприятия 11
1.3 Электросталеплавильный цех 16
1.4 Электропечное отделение 17
1.5 Конструктивные особенности АКП 19
1.6 Обоснование использования гидропривода 25
1.7 Определение технологических условий работы рассматриваемой машины 27
1.8 Особенности работы гидравлической схемы привода 28
1.9 Разработка электрической схемы _ 30
1.10 определение технологичесой нагрузки 31
1.11 Определение параметров гидропривода 33
1.11.1Выбор рабочей жидкости 33
1.11.2 Определение расхода гидросистемы 33
1.11.3 Расчет давления в гидроцилиндре 33
1.11.4 Расчет трубопроводов 33
1.11.5 Потери давления в местных гидравлических сопротивлениях в напорном и сливном трубопроводе 35
1.11.6 Определение давления в гидроцилиндре 36
1.11.7 Выбор насоса 37
1.11.8 Расчет КПД и мощность гидропривода 37
1.11.9 Выбор гидроаппаратуры 37
1.11.10 Построение механических характеритик 41
1.11.11 Расчет гидробака для рабочей жидкости _ 43
1.11.12 Тепловой расчет гидропривода 44



1.12 Прочностной расчет 44
1.12.1 Проверка стенок гидроцилиндра на прочность 44
1.12.2 Расчет резьбовых шпилек, соединяющих крышку с корпусом цилиндра 46
1.13 Сборка гидроцилиндра 47
1.14 Технология изготовления плунжера 48
2 Специальная часть 51
2.1Декомпозиция 51
2.2 Подбор статистического материала 55
2.3 Оценка работоспособности агрегатов 65
3 Организационная часть 73
3.1 Организация надзора за гидрооборудованием на предприятии 73
3.2 Организация ухода за оборудованием в цехе 77
3.3 Организация ремонтно-восстаговительных работ 80
3.3.1 Планирование ремонтов 80
3.3.2 Периодичность, продолжительность и трудоемкость ремонтов 81
3.3.3 Организация ремонта 83
3.3.4 Текущий ремонт оборудования 85
3.3.5 Капитальный ремонт оборудования 87
4 Экономическая часть 91
4.1 Расчет стоимости модернизации оборудования без проведения дополнительных работ 91
4.2 Расчет инвестиций в оборотные средства 92
4.3 Расчет выпуска продукци 93
4.4 Расчет себестоимости продукции по базовому и проектному варианту 93
4.5 Расчет экономии от снижения себестоимости продукции 95
4.6 Экономия затрат на ремонтах за год при увеличении межремонтного цикла или межремонтного периода 95
4.7 Общая экономия текущих затрат 96
4.8 Расчет показателей эффективности инвестиций 96
4.9 Финансирование инвестиций 97
5 Безопасность и экологичность проекта 98
5.1 Безопасность 98
5.1.1 Анализ условий труда в цехе 98
5.1.2 Мероприятия, направленные на улучшения условий труда _ 99
5.1.3 Пожаро- и взрывобезопасность 100
5.2 Экологичность проекта 102
5.3 Мероприятия по ликвидации чрезвычайных ситуаций 104
Список использованной литературы 106
Приложения 107
Приложение А 107
Приложение Б 161
Приложение В 174

Аннотация


Тема дипломного проекта: «Анализ безотказной работы агрегатов печного отделения ЭСПЦ ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК».
г. Новокузнецк, 2013г.
Специальность:
Страниц 168, таблиц 37, иллюстраций 68 , библиографических источников 20, чертежей листов 10.
В работе изложены и проанализированы статистические данные по безотказной работе оборудования агрегатов печного отделения ЭСПЦ. Проведение данного анализа позволяет иметь более полное представление о способности агрегатов выполнять, возложенный на них объем работы с определенной вероятностью. Такой анализ позволяет установить рациональный межремонтный период в работе оборудования, а также пронаблюдать за возможными отклонениями в работе оборудования по истечению срока их «доводки», соответственно позволяет своевременно принять меры по устранению спрогнозированных заранее отклонений в работе оборудования.
Введение
Особое внимание уделяется повышению надежности продукции машиностроения, как основному показателю ее качества.
Важность проблемы повышения надежности оборудования непрерывно возрастает в связи с его усложнением, повышением производительности, увеличением воздействующих на оборудование нагрузок, а также все возрастающей интенсификации технологических процессов.
Повышение надежности агрегатов печного отделения ЭСПЦ позволяет осуществить модернизацию оборудования и совершенствование его узлов и деталей, улучшить условия эксплуатации оборудования; удлинить межремонтные периоды и снизить численность ремонтного и эксплуатационного персонала, в результате чего уменьшаются стоимость ремонтов и эксплуатации оборудования, а также загрузка механических и ремонтных цехов; упростить планирование и организацию ремонтов. Основными свойствами надежности оборудования являются его долговечность, безотказность в работе, сохраняемость, исправность, ремонтопригодность при работе в соответствии с техническими условиями эксплуатации. Каждое из этих свойств оценивается определенными показателями, обычно несколькими. Для оценки показателей надежности используются методы математической статистики и теории вероятностей.
При использовании в практических целях теории надежности необходимо выбрать для деталей и систем целесообразные, практически оправданные количественные показатели эксплуатационной надежности и долговечности. Однако при выборе этих показателей необходимо учитывать, что повышение надежности связано с увеличением затрат.
Проблема надежности имеет два аспекта: первый—оценка надёжности, а второй - её повышение. В первом случае определяется надежность конкретных деталей или систем на основе исходных данных об их состоянии, полученных в результате обработки фактических (статистических) данных. Во втором случае разрабатываются конкретные мероприятия по повышению надежности оборудования и проводится последующая оценка результатов их проведения с помощью соответствующих показателей надежности.
Металлургическое оборудование, работающее в весьма тяжелых условиях непрерывного производства, должно обеспечивать надежную работу с возможно большими межремонтными периодами. Эта проблема решается на всех стадиях существования оборудования — проектирования, изготовления, эксплуатации. Проблеме повышения надежности металлургического оборудования уделяется все больше внимания, показатели надежности закладываются в проекты, проводятся новые исследования. На многих металлургических предприятиях, в проектных и научно-исследовательских организациях созданы подразделения, занимающиеся вопросами надежности. Однако создаваемое оборудование обычно не лишено некоторых недостатков, проявляющихся в процессе эксплуатации и приводящих к его отказам и, как следствие, к ухудшению технико-экономических показателей. Целью работы является выявление причин возникновения этих недостатков и проведение соответствующих исследований, которые позволят получить информацию для дальнейшего повышения надежности оборудования.